中新网天津8月14日消息，记者王君妍从现场发回报道，14日，位于天津港保税区的海油工程安装分公司海管作业中心经理李斌透露，他们依托天津海洋装备产业(人才)联盟，联合国内多家高校和厂家攻克了多项技术难题。经过数百次模拟试验和持续优化，公司成功开发出一种新型的无衬垫焊接工艺，有效解决了裂纹、变形和氢致开裂等问题。这个工艺应用在CMT全自动焊设备上，大大提升了焊缝的耐腐蚀性与结构可靠性。 这次焊接任务是为了卡塔尔ISND5-2项目铺设最后一条10英寸海管。这条总长约13公里的强酸抗硫腐蚀管道需要精准控制热量输入。而这个看似普通的焊缝总长度实际上接近1000米。要知道这可是高标准的一次合格率超过了97%。该设备累计运行了1200多个小时，完成了超过1000道焊口的焊接。这个设备之所以能做到“聪明”，是因为它能智能控制焊丝进退并精细调节电流。 李斌介绍说，CMT全自动焊设备凭借精准的能量控制，实现了低热量输入和几乎没有飞溅的效果。这样一来就能有效减少变形和焊穿这类常见问题。海油工程把这种设备投入到“海洋石油201”船铺管作业线上使用。 下一步，海油工程计划围绕研发、应用和维保这几个全生命周期环节来打造管理体系。他们的目标是推动装备向高精度高效率方向发展，并且实现规模化应用。 随着这个消息的传出，人们对我国自主研发的海洋工程冷金属过渡全自动焊设备实现首次应用充满期待。