很多时候，注塑产品的尺寸会变得忽大忽小。原因大概有设备不好使、注塑条件不对、设计不合理，或者原料变了。 1. 工艺参数弄乱了 给成型过程中的温度、压力和时间把关非常重要，每个塑件的周期必须保持一致，不能瞎改。要是注射压力太低、保压时间太短、模具温度太低或不均匀、料筒和喷嘴温度太高、冷却不够，就容易让尺寸不稳。通常提高压力和速度，多保压一会，把模温和料温提上去，就不容易出岔子。 要是做出来的东西太大了，就得给压力降下来，把料温调低，升高模具温度，把充模时间缩短一点，浇口也做得小点，这样收缩率就会上去。要是做得太小了，办法正好相反。环境温度变化对尺寸波动也有影响，得跟着环境变化调整设备和模具的温度。 2. 原料选得不合适 原料收缩率对尺寸精度影响太大了。如果设备和模具精度高，但原料收缩率大，也很难保证尺寸精度。原料收缩率越大，越难搞准尺寸。选树脂的时候得好好算一下收缩率对精度的影响，原料的收缩范围不能超过要求的精度。 结晶型和半结晶型树脂的收缩率比非结晶型大很多。结晶度高了分子体积缩小，收缩就大；球晶小了分子间空隙小，收缩小但冲击强度高。原料颗粒大小不均、没干透、再生料和新料混得不好、每批料性能不一样都会让尺寸波动。 3. 模具出毛病了 模具的结构和加工精度直接决定了产品尺寸。如果模具刚性不够或者压力太高让它变形了，尺寸就会不稳。导柱和导套配合间隙太大也会影响精度。 原料里有硬填料或者玻璃纤维会磨坏模腔；一模多腔的时候各型腔有误差、浇口不平衡也会让充模不一致。设计模具的时候得让它强度够、刚性好、材料耐磨，表面最好做个热处理。如果对精度要求很高最好别用一模多腔。 做模具的时候为了修模方便通常会把型腔做得小一点、型芯做大一点留余量。如果孔内径比外径小很多就得把芯销做大点。 5. 设备出问题了 塑化容量不够、加料不稳定、螺杆转不匀、液压系统坏了或者温度控制失灵都会导致尺寸不稳。找出毛病修修好就行了。 6. 测量方法不对路 用不同的方法、不同的时间和温度去测尺寸结果肯定不一样。塑料的热膨胀系数比金属大10倍左右。得用标准方法和规定温度测，而且得等塑料完全冷却定型后再量。通常脱模后10小时内尺寸变化很大，24小时才能基本定形。