在乌海边，240位行业精英聚在一起，讨论如何突破“双碳”难题。这些人里面有18位技术高手和240多位产业链代表，他们要给大家提供答案：在煤炭资源变少、环保政策更严的情况下，煤焦产业怎么生存下来甚至发展更好？这场论坛一开始就吸引了很多目光。中国炼焦行业协会秘书长石岩峰、中冶焦耐、鞍钢研究院和太原理工大学等科研单位都来了，内蒙古广纳煤业、汾渭信息和宁波浮沉矿业等企业也把实际案例分享给大家。政策、技术还有市场的三重分析让这次论坛很有干货。 石岩峰在报告里提到，焦化和钢铁节能降碳的空间已经不多了，只占不到5%。如果排放标准再提高，吨焦碳排放可能还要增加10%以上。也就是说，光靠老方法的话，企业不仅赚不到钱，还会亏损。不过这个危机也给了机会。报告给了三条突围路线：跟钢铁企业合作，提供性价比高的冶金焦；把煤气利用起来；把副产加工成值钱的产品。 技术方面有很多创新办法。比如内蒙君正质检中心赵瑞忠用小焦炉做试验，结果是吨焦成本降低了8元，同时焦炭反应指数提高了2个百分点。小焦炉就像是迷你实验室，能提前验证配煤方案。汾渭副总工程师姜卫民展示了一款算法软件，把库存、进煤情况和焦炉状态都接进去，每天自动生成最优方案。一个月下来能节省30万元的成本。太原理工大学博士廖家友把聚酯亚胺膜引入煤焦油深加工中，把电极箔的孔穴均匀度提高到±2微米以内。这样一来副产变成了高端电子材料。鞍山热能院徐秀丽团队发现当焦炭M40达到82%、抗碎强度M10不超过8%时高炉焦比就会下降5公斤/吨铁。 论坛中间大家还去广纳煤业的智慧煤场参观了一下。自动采样机器人3分钟就能把一车煤的灰分、硫分测出来；旁边智能配煤仓根据算法调整配比把不同矿点的原煤拼成最合适的炼焦煤。 这个论坛得到了很多支持：中国炼焦行业协会和中国煤炭学会煤化工专业委员会都支持它；《洁净煤技术》《煤质技术》这些期刊也来报道了；灵石县亿林煤化、辽宁拓泰智能还有马鞍山天工科技这些企业也赞助了活动。 最后主办方没有喊口号而是给了大家一张任务清单：3个月内把本企业配煤数据库建好；6个月上线煤气综合利用改造项目；12个月内把副产高值化率提高到15%以上。只要任务清单落实了，乌海就会成为样板。