国内的化工新材料产业长期受到进口的牵制，大约60%的关键材料依赖国外进口。厦门嘉氢科技有限公司和嘉庚创新实验室合作，用国家重点研发计划的资金和资源，通过单原子催化固定床连续化工艺解决了催化剂成本高、效率低、纯度不够等问题，建立了自主的成套技术体系。这个装置每年能处理50吨的连续化加氢催化剂，是一种实用的工业装备。这就把国内高端化工新材料的发展步伐向前推进了一大步。这个技术给下游企业带来了巨大的好处，下游应用企业生产成本平均降低了30%以上，产品纯度也达到了电子级的标准，用的是国产原材料取代了国外进口材料。比如对酯橡胶和芳纶纤维这种材料，以前进口量很大，现在技术突破之后就不再依赖进口了。 环保方面也有显著改善，每年减少了数万吨废水、废气和废渣排放，资源利用效率也得到了提升。不仅是这一个产品领域受益，这个技术还可以扩展到其他领域，比如聚酰亚胺单体合成、甾体类抗肿瘤药物和电解水制氢催化剂等。为了进一步促进产业链深度融合和规模应用，厦门嘉氢科技有限公司已经把产能建设扩展到50吨连续化加氢单原子催化剂水平，还打算在更多关键材料品种上进行应用推广。工信部把这个技术列入了鼓励推广目录里面的行业指导计划里面给予政策支持。 在国家层面上不断推动关键技术攻关与成果转化机制创新的背景下，这个万吨级装置顺利投产了。这个技术对于精细化工行业的转型升级来说是一个巨大推动力，它把传统间歇式加氢工艺所存在的问题全部解决了。这个装置可以说是一个绿色转型的突出典范。现在市场上对高端化工新材料需求越来越大，特别是新能源汽车、通信技术和航空航天这些领域需要大量高质量原材料。中国在全球产业链调整和低碳转型加速的背景下推动关键技术自主化已经是必然选择。为了高质量发展必须强化基础研究、成果转化和产业生态之间的良性互动才能实现从“跟跑”到“并跑”甚至“领跑”的跨越。