在2026年的TCT亚洲展上，铂力特向大家展示了他们的最新成果，这套方案让金属3D打印终于实现了连续生产不停顿。铂力特直接给整机的各个部分都做了升级，主要是光学系统、工艺方案还有软硬件配置，重点放在了效率提升上。这套方案专门为做大尺寸零件的批量生产准备，把出光、成形还有炉间这些环节都考虑进去了。 现在的光束整形技术有了新的变化。铂力特没用国内常见的DOE光路方案，而是用了环形光斑直输的方式。副总经理贾鑫说，这种方法系统更简单、稳定性更高、能量利用率也更大，还能用大功率直接输出。这种直接输出的环形光束能量更均匀，能让熔池更稳定，大大减少金属飞溅。大层厚120微米以上的成形也没问题，对批量生产来说效率能提高120%。还有一个自研的可变光斑技术，能根据需要动态调整光斑大小。 铺粉效率上也有大改进。他们用单刀双向铺粉技术避免空回程，单层铺粉总时间能缩短31.5%。设备装了力传感器实时监测阻力，速度可以自己调整。常规区域速度能跑到250mm/s，小角度区域检测到剐蹭风险就会降到100mm/s。整体铺粉效率提升了72.1%。 为了减少错误重铺的时间，他们还用上了AI技术做检测。这个系统基于超过10万个缺陷样本和深度学习优化模型。能智能识别缺粉、掉粉还有凸起等问题，还能自主聚焦关键区域避免误检延误。在小角度区域处理250层时，重铺时间可以减少1小时。 反吹过滤器也做了创新，“0延时”反吹技术把动作放到成形间隙里，保证真正不停机工作。反吹0延时还能解决薄壁零件的收缩痕问题。 打印缸体也变大了变多了激光数量，热量积累很严重影响效率。铂力特3D打印了带有水冷流道的成形缸把降温效率提升了50%。取件方案也做了优化可以根据零件高度动态调整位置减少运动行程。吸粉捞件环节能支持多组物料机同时工作重力卸粉回收效率提高了100%。 多激光协同方面他们做了高精度拼接。搭接精度达到0.05毫米级，15分钟就能完成多光拼接校正。BLT-AutoCAL全流程自动拼接方案可以高效利用光学系统全时段工作。6光设备全流程校正用时约1.5小时。 铂力特期待和更多伙伴一起合作把技术优势转化为市场优势画出金属增材制造的高效量产蓝图。