能源结构调整和碳达峰碳中和目标的双重驱动下，传统炼化企业有前所未有的降耗压力。永坪炼油厂近期交出的成绩单表明，通过精细化管理和技术创新，老装置同样可以实现显著的能效提升。 问题的发现源于对生产流程的深度剖析。天然气作为炼油生产的关键能源投入，其消耗水平直接影响企业经济效益。永坪炼油厂的攻关小组将目光聚焦在制氢装置，这个环节的燃料气消耗占比长期居高不下。通过数据分析，团队识别出三个核心症结：加热炉热效率偏低导致能量浪费，催化干气与天然气进料配比失衡造成过度消耗，转化炉温度波动幅度大引发控制困难。这些看似微观的工艺问题，实际上是制约整体能效的关键瓶颈。 针对问题的解决方案反映了系统性和科学性。在加热炉改造上，企业加装低氮燃烧器与余热回收系统，使热效率提升6.2个百分点，既提高了能源利用效率，又降低了污染物排放。配比优化上，团队开发了催化干气掺混模型，能够根据原料性质实时调整天然气比例，单耗继续下降4.6%。温度控制上，引入多回路串级调节技术，将转化炉出口温差从±15℃压缩至±5℃，单耗再降25.6%。三项措施形成叠加效应，共同推动了能耗指标的大幅改善。 从数据层面看，这若干改进带来了显著的经济和环保效益。2025年10月底的成绩单显示，吨原油天然气单耗较上年下降30.21%，这一降幅创造了企业历史纪录。年度节约天然气成本1789.88万元，相当于一座3万千瓦发电机组的年发电量，充分说明了节能改造的实际价值。同时，转化炉燃烧废气排放量下降18%，为后续超低排放改造创造了条件，体现了经济效益与环保效益的统一。 需要指出，永坪炼油厂并未将此视为终点。企业已启动下一阶段计划，继续深化加热炉诊断技术，目标再降3个百分点；将智能优化算法扩展至加氢、重整等其他高耗能单元；建立"能源医生"驻厂机制，将节能从项目化转变为日常化、常态化。这种持续改进的理念表明，企业对绿色低碳转型的认识已从被动应对上升到主动探索。
节能降耗不是简单的“少用一点”，而是对生产系统的再梳理、再优化；永坪炼油厂以制氢装置为突破口，将技术改造、精细管理与智能化手段结合，在存量装置上实现天然气单耗大幅下降，说明传统产业同样可以通过系统治理挖掘绿色空间。面向未来，谁能把每一方气、每一度热用到最合适的位置，谁就更有可能在高质量发展与低碳转型的赛道上获得更稳、更长远的主动权。