在江汉平原油菜花盛开的季节，江汉采油厂管杆检修班的生产线上演着一场传统与现代的对话；曾经，一根185斤重的油管需要工人手工搬运、清洗、探伤——凭经验判断磨损——用肉眼排查裂纹，一个班下来腰酸背痛。如今，这个切都在改变。 油管修复虽然是降本增效的关键环节，修复管成本仅为新管的10%，但传统作业模式效率低下。江汉油区油管规格多达10余种，老线年设计产能仅120万米，设备适配率低，人均劳效不佳，难以满足日益增长的修井需求。 去年6月，江汉采油厂投用全自动油管修复西线。这条集成71台套自动化设备的生产线成为破局之举。自动上料机将油管平稳送入，探伤设备通过影像技术精准排查缺陷，数控车床自动完成丝扣修复，色环涂漆装置标准化标记——整个过程只需工人在中控室轻点鼠标。班长李汉章介绍，这条生产线仅配6个人，中控4人、外操2人，却能完成过去需要更多人力工作。 数据最能说明问题。西线主体工序已实现100%自动化，智能化覆盖率达80%。经过工序优化，人均效率提升60%以上。新增的智能化丝扣检测设备通过数据精准判断，合格率大幅提升，稳定修复率达98%以上。截至目前，西线已累计修复合格油管61.2万米。
从"手摸眼看"到"数据驱动"，江汉油田的实践展现了智能化转型对传统工业的重塑力量。这条生产线不仅是设备升级，更反映了中国制造业向高效集约发展迈进的步伐。当春日阳光洒向整齐列阵的再生油管——它们闪耀的不只是金属光泽——更是高质量发展理念在基层的生动体现。