在全球能源转型与“双碳”目标背景下，如何高效利用工业余热成为高耗能行业亟待解决的难题。
传统烧结余热发电技术采用水工质朗肯循环，存在冷源损失大、系统效率低、设备体积庞大等缺陷。
以钢铁行业为例，即使烟气回收量达标，净发电效率仍难以突破瓶颈，严重制约了能源资源化利用水平。
针对这一技术痛点，中国核动力研究设计院联合济钢集团国际工程技术有限公司等机构，历经十余年攻关，成功研制出全球首台商用超临界二氧化碳发电机组。
该技术通过将二氧化碳加压至73个大气压以上，使其进入兼具气体扩散性和液体溶解力的超临界态，形成闭式布雷顿循环系统。
相较于传统蒸汽发电，其工质密度提升近百倍，能量传递效率显著增强，同时系统体积缩小50%，具备快速响应能力。
这一突破性技术的应用已显现多重效益。
在首钢水钢示范项目中，机组发电效率较行业平均水平提升85%，场地需求减少一半，运维成本大幅降低。
更深远的影响在于其推广潜力——若应用于全国钢铁行业烧结余热改造，年减排量相当于种植70万公顷森林。
此外，该技术对水泥、造纸等中高温余热场景同样适用，为工业领域绿色转型提供了可复制的技术路径。
技术突破的背后是我国产学研协同创新的成果。
自2009年起，科研团队攻克了压缩机、透平机等核心设备的设计制造难题，特别是成功研发微通道扩散焊换热器，打破国外技术垄断。
值得注意的是，超临界二氧化碳发电技术已被美国能源部列为战略性前沿技术，我国亦在“十四五”能源规划中明确其战略地位，此次商业化应用标志着我国在该领域实现从跟跑到领跑的跨越。
从“把热排出去”到“把热变成电”，工业余热利用的跃升不仅是单项技术突破，更是制造业迈向高端化、智能化、绿色化的缩影。
全球首台商用超临界二氧化碳发电机组的投运提示我们：面向“双碳”目标，既要加快能源供给侧的清洁替代，也要深挖工业过程侧的效率红利，以更多可复制的工程示范推动绿色低碳转型走深走实。