在全球高端化工材料竞争日趋激烈的背景下，我国ABS树脂产业长期面临核心技术受制于人的困境。
传统乳液法工艺存在能耗高、污染大等短板，而高性能本体法技术长期被国外垄断，严重制约我国汽车、电子等高端制造业发展。
这一技术壁垒的突破，源于大连理工大学化工学院李杨教授团队三十余年的持续攻关。
科研团队从分子结构设计入手，创造性解决了连续本体法增韧树脂系列技术难题，开发出具有自主知识产权的成套工艺。
与进口技术相比，新工艺缩短生产流程40%，降低能耗25%，产品抗冲击性能提升20%，且底色洁白度、耐黄变性等指标达到国际领先水平。
吉林石化180万吨ABS产能的建成，使我国一举成为全球该领域重要生产国。
更深远的影响在于，这一技术突破打破了国外企业对高端ABS市场的长期垄断。
以汽车内饰为例，国产树脂可完全替代进口产品，单条生产线年节约成本超亿元。
中国石油和化学工业联合会专家指出，该技术将带动下游产业年产值增长超百亿元。
成果快速转化的背后，是"高校原创—学科性公司—龙头企业"的产学研协同创新模式。
大连理工大学通过学科性公司平台，实现了从实验室小试到万吨级工业放大的无缝衔接。
这种模式既保障了核心技术不外流，又缩短了研发周期，使科研成果在18个月内即完成产业化落地。
展望未来，随着"双碳"目标深入推进，绿色化工技术将迎来更广阔空间。
业内预计，到2025年我国ABS需求量将突破800万吨，其中高端产品占比超60%。
大连理工大学表示，将围绕国家重大需求，在特种橡胶、高性能纤维等领域加强有组织科研，持续输出具有国际竞争力的原创技术。
从跟跑到领跑,从依赖进口到全面国产化,本体法ABS技术的突破不仅是一项技术创新的胜利,更是我国产学研协同创新体系成熟度提升的生动注解。
这一成就启示我们,只有坚持自主创新、深化协同机制、保持战略定力,才能在关键技术领域实现真正突破,为建设制造强国、保障产业链安全注入源源不断的智慧力量。