问题：从“制造大省”迈向“制造强省”，广东制造业面临的关键挑战，是成本上升、需求波动和全球产业链重构的背景下，突破效率与创新瓶颈，实现从“规模优势”向“质量效益优势”转变；分会场讨论显示，不少企业在转型中仍遇到数据分散、系统不互通、工艺经验难以沉淀、技术迭代跟不上等共性问题，影响研发、生产、供应链与服务的协同提升。 原因：一上，制造业长期沿用“设备—产线—工厂”分段建设模式，带来信息系统标准不一、数据口径不统一，难以形成贯通研发设计、生产制造与经营管理的闭环。另一方面，中小企业数字化基础薄弱、投入能力有限，又面临人才短缺和安全合规压力，导致部分行业仍存“不会转、不敢转、转不深”的情况。，外部环境变化加快、产品生命周期缩短，企业被迫以更快速度提升柔性生产、精益管理和高质量交付能力。 影响：与会人士认为，推进智能制造与工业互联网，不仅是单个企业降本增效的需要，更关系产业链韧性和区域竞争力的重塑。数据显示，广东近年来出台制造业数字化转型实施方案及对应的政策，推进产业集群数字化转型工程和中小企业数字化转型城市试点。到2025年底，全省将推动超过5万家规模以上工业企业实施数字化转型，重点企业数字化研发设计工具普及率、关键工序数控化率、经营管理数字化普及率等指标保持全国前列。转型的直接效果体现在生产效率、交付能力和质量稳定性提升；更深层的变化是数据资产逐步成为新的生产要素，推动企业从经验驱动转向数据驱动、模型驱动。 对策：分会场上，多家企业分享了可复制的落地路径。信息通信企业代表提出，制造业智能化升级应避免“只上系统、不见成效”，要以场景为牵引打通数据链路，形成平台化能力，并通过生态协同降低使用门槛，重点破解效率瓶颈、数据孤岛和技术更新乏力等问题。动力电池企业代表介绍，通过设立专门业务单元加速应用落地：以统一的数据底座推进端到端治理，将合同、翻译、设计、编程、物流、售后等环节纳入数字化流程，实现流程优化、风险管控与决策升级。家居制造企业则从“设计—营销—生产”一体化切入，依托自主平台提升方案设计效率和识别准确率，推动定制化生产与快速交付协同运转。 专家观点同样聚焦“底座能力”。中国工业互联网研究院有关负责人指出，制造业是实体经济的基础，我国制造业规模长期位居世界前列，门类齐全、体系完备，为新技术在研发、工艺、制造、供应链、服务等环节提供了“全场景”试验空间。面向2035年基本实现新型工业化的目标，需要以工业互联网为关键载体，推动设备互联、数据贯通、模型沉淀与应用规模化，带动质量、效率与动力的同步变革。与会人士建议，下一步在标准体系、数据要素流通、工业软件与关键技术攻关、人才培养以及网络与数据安全诸上形成合力，推动“点上突破”向“链上协同”“群上升级”延伸。 前景：从会议释放的信号看，广东将继续把智能制造与工业互联网作为发展新质生产力的重要抓手，以先进制造业为骨干推进现代化产业体系建设。业内判断，未来转型将从“单项改造”走向“系统重构”：在工厂层面，更多企业将以数据底座支撑精益运营与柔性制造；在产业链层面，龙头企业有望带动上下游共享标准、共享能力、共享服务，推动产业集群整体升级；在区域层面，试点经验将向更多行业与园区推广，形成“可复制、可推广、可持续”的转型模式，继续提升产业链供应链韧性与安全水平。
从“制造”到“智造”的跨越，既是技术升级，也是观念更新；此次政企学多方的交流显示，广东正以更系统的方式推进产业变革：既围绕现实痛点推进更可落地的举措，也着眼长远完善创新生态。随着数字技术与实体经济加速融合，只有坚持开放协同、持续创新，才能在全球产业版图中塑造新的竞争优势。