当前，建筑业正处在转型升级的关键期。
一方面，传统“现场浇筑、工序分散、劳动密集”的建造方式在效率、质量稳定性、安全管控与资源环境约束面前压力加大；另一方面，新型城镇化、重大基础设施建设以及城市更新，对工程建设的精细化、绿色化和可追溯管理提出更高要求。
如何在保进度、保质量、保安全的同时降能耗、降成本，成为行业普遍面对的现实课题。
问题的背后，既有行业长期结构性因素，也有外部约束的持续加码。
从供给端看，熟练工人紧缺、现场作业受天气与工序衔接影响大，导致建设效率波动、质量一致性难以稳定；从需求端看，公共建筑和交通工程复杂度提升，传统管理方式对多专业协同、全过程管控支撑不足；从绿色发展要求看，节能减排、资源循环利用与文明施工标准不断提高，倒逼施工组织、装备水平和材料体系同步升级。
在此背景下，以工业化组织方式叠加数字化管理工具，成为推动建筑业向“可控、可视、可复制”转变的重要路径。
围绕这些瓶颈，安徽建工集团提出以工业化思维重塑建造流程，强调通过工厂化预制和智能装配提升建造效率，推动建造模式由“工地生产”向“工厂制造+现场装配”转变。
企业先后布局智能制造产业园和建筑工业化产业园，形成从构件生产到装配施工的配套能力。
2024年，集团整合钢结构相关业务组建智能制造集团，围绕装配式钢结构建筑、桥梁钢结构和交通安全设施等方向完善产品体系，并在六安、芜湖、长丰等地布局智造基地。
2025年6月，长丰产业园投产运营，依托产学研协同的装配式钢结构体系，进一步提升建造组织效率，体现出以少人化、标准化提升工期可控性的趋势。
同时，产业园以规模化产能和集约化管理方式，强化了制造端对工程供给的保障能力。
智能化不仅体现在工厂端，也向施工现场延伸。
在智慧工地实践中，企业在高速公路项目等场景应用智能化加工与回收系统，提升构件加工精度与资源回收效率，既服务质量控制，也回应绿色施工要求。
更系统的变化来自数字化管理能力的嵌入：企业以BIM技术为牵引，将信息化手段贯穿规划、设计、施工、运维等环节，并探索与数字孪生、智能装备、智慧工地等技术融合，提升复杂工程的协同效率与质量安全管控水平。
生产端通过焊接机器人、数字化智控中心等装备，实现流程关键环节的自动化与可视化；施工端推广智能塔机、建筑机器人、无人摊铺与智能垂直运输等设备，推动形成“人机协同”的作业模式，促使施工组织由经验驱动转向数据与标准驱动。
在产业链延伸方面，新型建材成为建筑业绿色低碳转型的重要支点。
材料的性能提升，直接关系工程耐久性、安全性与全寿命成本。
安徽建工集团围绕工程需求加大新型建材研发与应用投入，“十四五”以来在相关领域形成一批具有自主知识产权的产品并在重点工程中推广应用：在建筑工程中，彩色混凝土用于高校项目，兼顾景观效果与性能稳定；在道路养护中，超薄沥青混合料强调经济性与耐久性，服务路面功能提升；透水沥青混合料通过孔隙结构强化排水能力，为海绵城市建设提供材料支撑；在房建与公共建筑领域，清水混凝土、滑膜混凝土、不发火混凝土等材料的应用，带动了工艺优化与现场管理方式改进。
材料创新与智能建造相互支撑：前者提升结构与功能品质，后者提高施工精度与组织效率，共同推动“绿色建造、品质建造”的落地。
从影响看，这类探索对行业至少具有三方面意义：其一，通过制造端规模化与现场装配化，提升工期可控性与质量一致性，有助于应对劳动力结构变化与复杂工程的组织挑战；其二，通过BIM与智慧工地等技术，强化全过程质量安全管控与协同管理，为大型公共建筑、重大基础设施等复杂工程提供可复制的技术路径；其三，通过新型建材的研发应用与资源回收利用，推动施工过程与材料体系向低碳、循环方向演进，契合高质量发展导向。
面向下一阶段，业内普遍认为，智能建造要实现从“示范应用”走向“规模推广”，关键在于标准体系、产业协同和人才能力的同步提升。
企业层面，需要进一步完善装配式体系的标准化设计与构件通用化，推动制造端、设计端、施工端数据贯通；行业层面，应持续健全评价标准与质量追溯机制，促进上下游协同，降低技术应用的综合成本；人才层面，要加快培养既懂工程又懂数字化与装备应用的复合型队伍，提升一线技术应用能力。
安徽建工集团表示，将继续对接行业新趋势新要求，深化智能建造和新型建材创新实践，以科技创新带动产业升级，服务新型城镇化建设与行业高质量发展。
安徽建工集团的探索实践表明，建筑业的高质量发展之路就在眼前。
通过推进智能制造与新型建材创新，建筑业不仅能够突破传统发展模式的束缚，更能够主动适应国家新型城镇化建设、绿色低碳发展等重大战略需求。
面向未来，建筑业应当进一步深化科技创新，加强产学研结合，推动智能建造与新型建材的深度融合应用，为推动建筑业实现新旧动能转换、高质量发展作出更大贡献。