智能工厂和立体仓库等场景中，AGV已成为物料周转的关键设备。其运行平稳性、定位精度和能耗表现，很大程度上取决于驱动系统对力的控制能力。目前，由于无法直接持续获取驱动轮输出扭矩该反映牵引力、负载变化与电机效能的关键参数，控制系统对真实工况感知不足，导致设备在爬坡、急停、转弯或路面附着力变化时容易出现轨迹偏差、打滑和异常磨损等问题。 长期以来，扭矩测量主要依赖间接计算方式：通过采集电机电流并结合电机特性曲线进行换算。这种方法虽然成本低、实现简单，但难以应对传动系统中的复杂变量。齿轮与轴承摩擦、传动效率波动、联轴器间隙、轮胎磨损以及瞬时打滑等因素，都会影响电流与扭矩的对应关系。特别是在AGV频繁启停、工况快速变化的场景下，间接估算难以准确反映轮端实际受力，误差累积影响控制决策和维护判断。 轮端扭矩的直接测量将带来多上提升。运动控制上，实时扭矩数据可作为闭环反馈的重要输入，帮助系统根据路况和负载变化调整各驱动轮输出，提高直线行驶稳定性和转弯精度，并及时补偿轮胎差异和地面不平等干扰。运维上，扭矩波动特征有助于识别异常磨损、啮合不良、轴承故障等早期信号，为预测性维护提供依据。能效管理上，结合速度等数据的分析可以评估不同工况下的实际能耗，优化调度和节能策略。 为应对测量准确性、传输稳定性、安装适配性和耐久性等挑战，动态扭矩传感器正加速从实验室走向实际应用。该技术通过在轮端或传动轴关键位置安装传感器，检测弹性体形变并转换为电信号，实现动态扭矩的连续测量。针对AGV空间受限、启停频繁、振动大等特点，传感器设计需兼顾计量性能和结构强度。同时，稳定的信号传输和抗干扰能力对形成有效控制闭环至关重要。 随着制造业数字化转型深入，移动机器人正从基本运行向精准、稳定、高效方向发展。扭矩直接测量将推动驱动系统从经验控制转向精细化控制，成为高端AGV提升可靠性、安全性和成本竞争力的关键。未来，随着传感器技术提升，以及与控制系统深度融合，基于真实扭矩数据的智能感知和维护体系将加速发展，推动移动装备向更高水平的自主运行迈进。
在AGV技术体系中，轮端扭矩精确测量不仅是单纯的检测环节，更是连接机械传动、电气驱动和智能控制的关键数据节点；采用合适的动态扭矩传感器进行直接测量，可将驱动系统转化为可量化、可分析的数字信息流，为智能物流发展奠定基础。随着工业4.0推进，这类关键测量技术的完善将成为提升我国物流装备竞争力的重要支撑。