问题——制造业竞争加速升级，装备水平成为“分水岭”。
会议期间，区政协委员、伊之密股份有限公司首席运营官陈立尧在发言中指出，智能制造水平的高低，关键在智能装备能力。
当前制造业正处在工艺迭代、产品更新、成本约束与绿色转型多重叠加期，企业若仍停留在“卖单机、拼参数”的传统路径，难以应对新能源汽车、轻量化材料应用等新赛道对成形工艺、质量一致性与交付效率的更高要求。
原因——核心短板在于链条割裂与能力分散。
一些装备企业在研发中更多聚焦设备本体，忽视材料性能、工艺窗口、过程控制与客户现场制造痛点的系统研究，导致新工艺导入周期长、可靠性验证不足、产业化复制困难。
同时，数字化与智能化基础不均衡，人才结构偏“单一技能”，懂制造过程又懂算法与数据治理的复合型队伍相对缺乏，技术从实验室到车间的“最后一公里”仍需打通。
影响——从“跟随”到“并进”的窗口期正在收窄。
陈立尧认为，装备是产业升级的“底座”，若不能在关键工艺与关键装备上实现突破，将制约本地产业链向高附加值环节攀升。
反之，若能在材料工程、工艺仿真、过程控制等底层能力上形成体系化优势，不仅有利于提升制造系统的稳定性与一致性，还将带动上下游协同创新，增强区域产业韧性与抗风险能力，为绿色低碳转型提供更可控的技术路径。
对策——以“三化”为牵引，推动全链条协同攻关与智能化落地。
提案建议把高端化、智能化、绿色化作为主抓手，引导装备企业从单一设备供应商转向“工艺解决方案提供者”。
一是构建“材料—工艺—仿真—设备”的协同研发体系，通过自建研发平台、产业链整合、产学研合作等方式，围绕客户制造过程的关键约束开展研究，回到“第一性原理”，把研发重点放在真正影响良率、节拍、能耗与稳定性的关键点上，形成能够定义行业标准的高端装备与成套工艺。
陈立尧以新能源汽车结构件一体化压铸、半固态镁合金注射成型等技术方向为例，认为只有把材料特性、流动与凝固行为、模具热管理、过程参数控制等打通，才能持续解决现场痛点并形成可复制的产业化能力。
二是推动人工智能与制造深度融合，提升装备与产线的“自感知、自决策、自适应”水平。
提案提出从两个维度同步推进：在装备端，支持企业研发具备智能工艺控制、预测性维护、数字孪生等功能的新型装备，让设备具备更强的状态感知与过程优化能力；在产线端，结合国家大规模设备更新行动，加快产线智能化改造升级，推广智能仓储与供应链协同模式，利用智能算法优化生产排程与资源配置，提升整体制造系统效率。
三是以人才与项目双轮驱动提升应用成效。
提案强调，产业智能化落地离不开复合人才支撑，建议坚持引育并举，形成既懂制造现场又能进行数据建模与算法应用的人才梯队；同时以标杆项目为抓手，在典型工序、典型产线先行先试，通过项目验证技术、沉淀方法、优化模式，推动经验复制推广，避免“重建设、轻运营”。
前景——以系统能力重塑产业竞争力。
业内人士认为，顺德制造业基础雄厚、产业配套完善，若能以全链条研发体系为牵引，叠加智能化改造的规模效应，将有望在高端装备与先进成形工艺领域形成更多可持续的技术供给与标准输出能力，推动“制造优势”向“制造强势”跃升，并在绿色低碳与高质量发展要求下进一步夯实区域竞争新优势。
制造业的竞争，归根结底是技术深度与系统整合能力的竞争。
顺德智能装备产业的突围之路，不在于追赶单一技术热点，而在于以第一性原理为基础，以全链条整合为路径，以人才与项目为支撑，真正将技术创新转化为客户价值。
这既是一道产业升级的必答题，也是一次从制造大区迈向制造强区的历史性跨越。