问题——“最严国六”倒逼核心部件自主可控 2020年起，国六排放法规全面落地，柴油车和工程机械面临颗粒物（PM）等指标更严的限值要求；要实现稳定达标，尾气后处理系统中的柴油颗粒捕集器（DPF）不可或缺。其中，碳化硅DPF因耐高温、抗热冲击、导热性能好，被业内视为兼顾可靠性与效率的重要技术路线。现实却是，关键部件长期依赖进口，一旦供应紧张或价格波动，整车与装备企业将面临达标风险与成本压力，产业链“卡点”凸显。 原因——技术壁垒叠加供应链封闭，形成长期垄断格局 业内人士介绍，碳化硅DPF制造涉及原料配方、成型、烧结、精密拼接、检测等多环节，工艺窗口窄、质量一致性要求极高，任何一道工序偏差都可能导致强度不足、孔道结构失衡或热冲击失效。更关键的是，部分核心环节国内起步较晚，工程化经验不足。 同时，国际市场长期由少数企业占据主导。由于核心技术和产能布局相对封闭，国内主机厂在采购中议价空间有限，交付周期较长、成本较高，且存在供应不确定的隐患。技术壁垒与供给格局叠加，使得国产化替代不仅是降本选项，更关乎产业安全与转型节奏。 影响——“一颗关键部件”牵动产业升级与绿色转型 在国六标准下，排放控制能力成为产品能否进入市场的“硬门槛”。DPF等后处理系统如果受制于人，企业在研发迭代、产品交付乃至售后保障上都会受到牵制。对整车与装备制造业而言，这不仅关系单个零部件成本，更影响整机竞争力、供应链韧性和规模化生产的稳定性。 从更大视角看，排放治理与产业升级同频共振。关键部件国产化的突破，有助于降低系统集成成本、缩短供货周期，提升我国柴油车及非道路移动机械领域绿色转型的可持续性，也为涉及的材料、装备制造与检测体系的完善提供牵引。 对策——跨专业协同攻关，推动从“实验室可行”走向“量产可用” 针对技术空白与工程化难题，山东国瓷功能材料股份有限公司组织跨部门联合攻关，整合市场、研发、工艺、检测、设备等环节力量，形成覆盖“需求—研发—验证—制造”的闭环推进机制。团队以年轻骨干为主，围绕无氧烧结工艺窗口、模具寿命、成型精度、拼接强度与结构一致性等关键点持续迭代。 据团队负责人介绍，碳化硅材料硬度高，对模具磨损与工艺精度要求远超常规材料；无氧烧结对温度、气氛、时间等参数高度敏感；而将基材拼接成满足复杂孔道设计的整体载体，更考验装配精度与强度控制。团队通过大量实验摸索、数据对比与工装改进，逐步形成可复制的工艺体系。2022年底，首批性能达标样品下线，标志着关键技术路径被打通。 业内普遍认为，样品成功只是第一步，真正的产业化要看稳定性、一致性与良品率。为此，团队将攻关重点从“能做出来”转向“能稳定做出来”，在检测方法、过程控制、装备匹配各上持续补齐短板，推动产品由验证阶段迈向规模化应用所需的制造能力。 前景——以国产化突破带动产业链协同，释放绿色发展与创新动能 随着排放法规持续升级和工程机械、农业装备等非道路领域治理深化，后处理系统市场需求将保持增长。碳化硅DPF等关键部件实现国产化，有望带动上游原料与装备、下游整机与系统集成协同提升，形成更具韧性的产业生态。 同时，该突破也提示，关键核心技术攻关不仅需要单点突破，更需要面向产业化的系统能力建设：从标准与检测体系完善，到工艺装备自主优化，再到与主机厂联合验证、共同迭代，形成“研发—制造—应用”联动，才能把创新成果转化为持续竞争力。 受访业内人士表示，围绕节能减排与高端制造的交汇领域，年轻人才新材料、工艺工程、数据分析等上的优势正在加速释放。以需求牵引、以工程化落地为目标的创新组织方式，将成为更多行业突破瓶颈的重要路径。
这支平均年龄不足30岁的青年团队用实际行动诠释了什么是新质生产力。他们没有被技术壁垒吓倒，没有被"二十年垄断"的历史所束缚，而是以创新思维、坚韧意志和科学方法，在荒漠中开垦出了属于中国制造的绿洲。他们的故事表明，自主创新的道路虽然艰辛，但完全可行；关键在于有没有决心、有没有正确的方向、有没有持之以恒的努力。当越来越多这样的青年团队在各个领域取得突破时，中国制造的竞争力也在悄然提升，新质生产力正在从理念变为现实。