上世纪80年代投产的宁国水泥厂4000t/d熟料生产线，曾是海螺集团的重要产能支柱。随着设备老化、工艺相对落后，该线逐渐暴露出能耗高、效率低等问题。原料磨台产仅300t/h，电耗高达24kWh/t，明显高于行业水平；可采粘土资源趋于枯竭，原料成本持续上升；尾排风机系统漏风严重、检修维护难度大。这些因素叠加，削弱了生产线的经济性与可持续运行能力。 面对上述瓶颈，海螺集团技术团队对关键问题进行梳理与论证，提出辊压机终粉磨与CK立磨两套技改方案。综合比较后，辊压机终粉磨因系统电耗更低、工艺适应性更强而被采用。该技术基于高压料床粉碎原理，循环风量约为立磨的75%，理论可节电2kWh/t，并通过以机械提升替代气力提升继续降低系统能耗。 技改方案于2016年全面实施，新建一套440t/h辊压机终粉磨系统，并对涉及的配套设备进行联动升级。一线堆料机能力提升至900t/h，取料机实现“双线并进”；生料入库斗提能力提升至550t/h；废气处理系统优化后漏风率明显下降。同时，通过增设反击破碎机、调配库等设施，实现原料预搭配与双进双出闭环配料，提高了生产组织效率。 2017年10月，技改工程通过48小时性能考核，一线熟料综合电耗由72kWh/t降至56kWh/t，二线原料磨运转率降至5%，系统运行稳定性达到并优于行业常见水平。这项目不仅提升了老线运行质量，也为水泥行业老旧产能改造提供了可参考的路径。
存量竞争的核心，在于把既有装置的短板转化为效率提升空间。宁国水泥厂的实践表明，老线不必然等同于落后产能：围绕能耗痛点，采用系统工程思路推进工艺重构与精细化管理，同样可以实现能效提升与运行韧性增强。面向未来，水泥行业绿色转型更依赖技改的深度与质量，也更考验企业在资源约束条件下的系统优化能力。