1%、100%、100次、10分、5%、5元、ABC、JIT、Just、TPM、Time、VE、VS。企业想要省钱，首先得选对方法。业内有六种常用的降本利刃，每种都像一把定制刀具，砍下去的位置不同，效果也不一样。经验法适合老会计凭直觉处理小规模和波动小的场景。历史法则是用过去的数据作为标杆，适合产品稳定和订单可预测的企业。预算法则是提前把目标成本锁进预算里，执行过程中超过预算就喊停。标杆法则是找行业顶尖对手作为参照，进行数字化对比和学习。市场法则是直接把客户需求转换成成本，防止库存积压。价值工程（VE）则是把不可替代的环节和可替代的环节分开，砍掉不增值环节。价值链分析是把研发、采购、生产、物流和销售串成一条链，给每个节点打分。存货只起到预防作用，但不增加产品价值。半成品在车间传送时同样不会增加价值。零库存听起来很美，但是一旦出现供应商延迟或来料不良就会损失翻倍。JIT（Just In Time）是在下达订单后才开始生产的一种方式。要实现JIT需要练内功：订单预测误差不能超过5%，供应商违约率不能超过1%，设备故障停机时间不能超过10分钟每年。作业成本法（ABC）把动作拆成作业包，每完成一道工序就算一次作业。这样做的好处是能够直接看到浪费。比如某个作业做了100次但每次却亏5元。质量成本包括预防成本、检验成本、内部缺陷成本和外部缺陷成本。劣质产品会导致返工、退货和赔偿。一次质量失误可能会导致很长时间的努力白费。丰田TPM是一种全面质量管理方法，核心思想就是让第一次就把事情做对。在设计阶段就把客户抱怨写进图纸；在生产阶段用防错治具把错误锁在源头；出货前做100%全检。标准成本系统把标准价和差异装进数据库中进行实时滚动分析。这样可以实现事前锁定、事中控制和事后分析。在价格决策时可以把标准成本甩给供应商作为底线。谈判桌上的底气就会瞬间拉满。