问题——科技成果“能做出来”到“能用起来”仍存断点；近年来，科研端创新活跃，新技术、新材料、新药械不断涌现，但不少成果走向临床或进入量产时遭遇“临门一脚”的难题：实验室条件下的数据可行，并不等同于工业条件下的稳定可复制；小试、中试、量产之间的工艺放大、质量控制、安全评估与成本核算，往往决定了成果能否真正落地。特别是在生物医药等领域，研发与临床应用之间的衔接需要更系统、更规范、更可验证的过渡环节。 原因——中间环节能力不足与市场化机制不完善交织。其一，中试平台建设投入大、周期长，涉及设备选型、工艺安全、质量体系、合规管理等多个专业门槛，单个企业尤其是中小企业难以独立承担。其二，科研成果的转化路径复杂，既需要概念验证把方向“筛准”，也需要中试把工艺“做实”，若缺乏标准化流程与可共享资源，容易导致重复试错、周期拉长。其三，部分领域对安全环保、连续运行稳定性要求高，一旦缺少高水平工程化团队与在线监测手段，工艺放大风险显著上升，企业更倾向于“谨慎观望”，进而加剧“转化断层”。 影响——中试能力强弱直接决定产业化效率与竞争力。在浙江两会现场，来自医疗机构的委员提出期待更多医药方向中试平台尽快建成，直指医疗技术从实验室走向临床的关键痛点。对制造业而言，中试平台一头连接科研创新成果，一头连接产业化规模制造，能够对技术可靠性、安全性与经济性进行系统验证，从而降低“上产线”不确定性，减少企业试错成本，提升成果转化成功率。更重要的是，中试平台不仅是“最后一公里”的通道，也是科技创新与产业创新深度融合的重要纽带：它让高校院所的“知识供给”更贴近产业需求，让企业的“场景需求”更快反哺科研迭代，形成以应用为牵引的协同创新链条。 对策——以平台化供给破解转化堵点，形成“概念验证+中试+产业化”梯度体系。根据涉及的部署，浙江提出到2026年新认定省级概念验证中心20家、省级中试平台10家，加快科技成果转化落地。各地在推进中试平台建设中，正探索以公共平台提升资源利用效率、以标准化管理提高试验可控性、以市场化机制增强可持续性。以浙江大学衢州研究院高端化学品中试平台为例，平台集现代化车间、分析测试实验室与实训空间于一体，通过自动化中试设备、在线监测系统等手段，实现关键参数实时采集与调控，尽量减少人员频繁进出，提升安全运行与稳定产出的保障能力。在有机硅膜树脂等项目试验中，通过数据化、自动化的过程控制，将中试阶段的不确定性尽可能前移识别与消解，为后续规模化生产提供依据。 该平台自2022年投运以来，已承接中试项目58个，累计推动10余项技术实现产业化，合计拉动投资超37亿元、累计实现产值超90亿元。企业案例显示，中试平台能够显著压缩周期、降低成本：衢州博来纳润电子材料有限公司的半导体芯片抛光液磨料项目在平台完成中试，周期较以往压缩约三分之一，为企业节约成本约1000万元。实践表明，高水平中试平台通过共享设备、专业团队与规范流程，把“试验”变成“可复制的工程验证”，把“科研成果”转化为“可量产的产品方案”，对企业尤其具有现实价值。 前景——中试平台将成为产业升级的基础设施，但关键在“建得起、用得好、可持续”。浙江已布局建设省级中试平台11家，覆盖化工新材料、生物医药、装备制造、轻工制造和集成电路等重点产业领域，并成功创建国家级制造业中试平台3家。面向下一步发展，业内普遍认为，中试平台建设不应止步于“挂牌”，而要在三上持续发力：一是加强跨学科工程化人才队伍建设，提升从工艺放大到质量体系的综合能力；二是完善安全环保与合规管理体系，特别是高风险化工、生物医药等领域需建立更严格的全过程风险控制；三是优化运行机制和服务定价，形成可持续的市场化运营模式，让平台真正成为企业“用得起、用得上、用得好”的公共技术支撑。
中试平台是创新生态的关键枢纽，其建设成效直接影响区域科技竞争力。浙江经验表明，解决转化难题需要硬件投入和制度创新并重。在建设科技强国的背景下，构建高效的中试服务体系将成为衡量地方效能的重要指标，也是推动高质量发展的必然选择。