问题：传统石化企业转型面临“双重压力” 全球能源结构调整、化工材料更新加快的背景下，老牌石化企业既要应对行业周期波动和成本约束，也要面对关键材料受制于人的“卡点”，以及高端化、绿色化、数字化转型带来的新要求。对兰州石化而言，如何把科研优势转化为产业优势、把技术突破转化为市场竞争力，是实现高质量发展的关键课题。 原因：以创新破局，关键在机制、协同与投入 兰州石化把科技创新置于战略布局的核心位置，从管理机制、资源配置、平台整合和人才支撑等同步发力，推动创新链与产业链更紧密衔接。企业判断，过去“年立项、慢推进”的节奏已难以匹配技术迭代速度；同时，关键材料领域的进口依赖和供应不稳等问题，也促使企业加快核心技术自主攻关。叠加数字化对生产组织方式的重塑，推进数智化、智能化成为提升效率、降低能耗、增强韧性的现实选择。 影响：立项提速带动全链条提效，标志性成果加快涌现 2025年12月初，兰州石化围绕全年最后一批科技项目费用计划开展论证。与以往不同，企业将科技项目立项节奏由“每年一次”调整为“每季度一次”——形成滚动推进机制——全年完成4批次、36项科技项目立项，资金投入强度逐年提升。机制提速带来的直接变化，是科研资源配置更贴近生产与市场需求，项目从论证到落地的时间成本明显下降。 在产学研用融合上，企业高水平承办中国化工学会能源、材料与化工学术会议，吸引包括院士内的500余名专家学者齐聚兰州，围绕能源与材料前沿开展交流合作。密集的学术交流提升了企业对行业趋势的判断，也为新产品、新工艺研发与转化拓宽了合作渠道。 成果层面，兰州石化多项创新指标取得突破：茂金属聚乙烯项目获中国化工学会科技进步奖一等奖；企业评定公司级科技进步奖16项、技术发明奖4项；全年申请中国发明专利31件，登记国家计算机软件著作权9件，申报认定技术秘密3件。《医用聚烯烃树脂成套技术及工业应用》入选中国科协成果转化优秀案例，显示技术从“实验室”走向“生产线”的转化能力持续提升。同时，企业推出科普丛书，推动工业知识传播与创新文化培育，深入夯实创新生态。 在打通“卡脖子”环节上，新材料羧基丁腈橡胶的产业化具有代表性。长期以来，纺织等行业使用的橡胶胶辊部分材料依赖进口，价格高、供应不稳定，影响产业链安全。涉及的产品实现自主供给后，不仅降低了下游企业用材风险，也为提升加工效率、减少废品率、推动绿色高效发展提供支撑，表明了央企关键材料领域稳供应、强保障的责任。 对策：以“数智化+人才+协同”夯实创新底座 围绕创新体系建设，兰州石化从三上强化支撑。 其一，强化数智化牵引。企业首次以信息化、数字化、智能化为主题召开数智化推进大会，推动管理流程优化与生产组织升级，促进数据要素在研发、生产、经营全链条贯通，为“再造兰州石化、再创企业辉煌”提供方法与路径。 其二，做强协同创新网络。通过举办全国性学术会议、联合高校与科研院所开展研究，企业将外部智力资源与内部工程化能力更好结合，提升重大项目攻关效率和成果转化质量。 其三，完善人才梯队建设。企业首次开展新引进博士科研攻关课题对接暨人才培养座谈会，推动科研课题与产业需求更精准匹配，形成可持续产出价值的创新人才储备，为长期竞争力打基础。 前景：以新质生产力为牵引，向高端化、绿色化、智能化迈进 业内人士认为，石化行业竞争正从规模扩张转向技术、成本、效率与低碳的综合比拼。兰州石化通过“立项提速—攻关突破—成果转化—产业放大”的闭环，逐步形成可复制的创新组织模式。下一步，随着关键材料国产化进程加快、医用与高性能聚烯烃等领域需求增长，以及数智化带来的能效提升与安全管理优化，企业有望在高端新材料、绿色低碳工艺、智能制造等方向进一步释放新质生产力，为区域产业链升级和国家能源材料安全提供更有力支撑。
从实验室的技术突破到生产线的规模化应用，兰州石化正在走出一条传统国企以创新实现突围的路径；实践表明，只有把科技创新该“关键变量”真正转化为高质量发展的“增量”，才能在国际竞争中掌握主动。当更多企业加快向“新”而行，“中国制造”向“中国创造”的跃升也将获得更坚实的支撑。