核燃料操作是核电站安全运行的核心环节，其技术难度高、容错率低的特点长期制约行业效率提升。
在传统作业模式下，操作员需凭借经验完成水下18米深度的精密作业，面临定位偏差、视觉盲区等风险。
以“华龙一号”机组装料为例，177组核燃料需分毫不差地安装至反应堆，人工操作耗时长达5天，且对人员技能要求极高。
这一行业痛点的根源在于装备技术依赖进口、自动化程度不足。
乔素凯团队调研发现，国外同类设备存在适配性差、维护成本高等问题。
为此，团队历时三年攻关，成功研制出具备三维导航、自动避障功能的装料巡检机器人。
该设备通过高清水下摄像与强光照明系统，首次实现燃料组件传输全程可视化监控，定位精度达毫米级。
智能化装备的应用已产生显著效益。
在近期“华龙一号”装料作业中，新型机器人将操作员水下试探环节减少80%，全程无人工干预；自主研发的组件快速修复系统更将单组燃料修复时间从5天压缩至1天。
据测算，整套技术每年可为单个核电机组节约运维成本超千万元。
技术突破背后是持续创新机制的支撑。
乔素凯创立的核燃料创新工作室已形成“需求—研发—应用”闭环，累计获国家专利60余项。
目前，团队正推进远程操控系统开发，计划在未来三年实现燃料更换全流程无人化。
中国广核集团表示，相关技术标准将纳入新一代核电站设计规范。
行业专家指出，核燃料操作智能化既是安全需求，更是战略选择。
随着我国核电装机容量突破5500万千瓦，自主可控的核燃料技术体系对保障能源安全具有关键意义。
乔素凯团队的实践表明，以工匠精神驱动技术创新，能够有效破解高端装备“卡脖子”难题。
核电安全从来不是单点突破，而是由每一道工序、每一次确认、每一项改进共同筑牢的体系工程。
让核燃料操作“更简单”，本质是让复杂环节更可控、让关键动作更透明、让安全冗余更可靠。
以一线需求牵引创新、以智能装备固化经验、以制度体系确保可追溯，既是技术演进的方向，也是现代核电治理能力提升的应有之义。