新年伊始,位于辽东湾畔的鞍钢集团鲅鱼圈厂区内,一座高达百米的绿氢零碳流化床氢冶金中试装置已进入稳定运行阶段。
这座以绿氢为还原剂的新型炼铁装置,标志着我国钢铁行业在零碳冶金技术领域取得关键性突破。
作为国民经济的重要支柱产业,我国钢铁行业长期面临能源消耗高、碳排放量大的发展困境。
数据显示,钢铁行业碳排放占全国工业领域排放总量的比重较大,绿色低碳转型已成为行业生存发展的紧迫课题。
在"双碳"目标背景下,传统高炉炼铁工艺亟需技术革新,寻找清洁高效的替代路径成为行业共识。
鞍钢集团依托鲅鱼圈厂区的区位优势展开技术攻关。
该厂区毗邻营口港鲅鱼圈港区,直线距离仅3公里,厂内设有专属港池与码头,形成海运直卸、快速外运的物流体系,为大规模工业化生产创造有利条件。
项目负责人介绍,装置核心采用流化床技术,将毫米级改性铁矿粉置于炉内,通过绿电制备的氢气进行还原反应,整个过程仅产生铁和水两种物质,从源头实现碳排放归零。
技术创新是项目成功的关键所在。
研发团队针对传统氢冶金存在的原料适应性差、还原效率低等行业痛点,经过反复试验,成功打通绿电制氢、铁矿还原、直接还原铁压块全流程工艺链条。
持续监测数据表明,装置生产的直接还原铁金属化率稳定在95%以上,杂质含量远低于行业标准,产品质量完全满足高端特种钢材生产要求。
更值得关注的是,项目关键设备国产化率达到100%,摆脱对外部技术的依赖,为后续规模化推广奠定坚实基础。
为确保零碳属性贯穿生产全过程,厂区构建起完整的绿色能源供应体系。
配套建设的分布式光伏电站和风力发电机组,将清洁电力优先供给制氢系统,剩余电量并入厂区电网,形成绿电自给自足的闭环运转模式。
与此同时,厂区全面推行清洁运输方案,红色电动重卡替代传统燃油车辆,在光储充换电站仅需3分钟即可完成能量补充,运输环节的碳排放同步大幅下降。
从实验室小试到万吨级中试,项目团队攻克数十个技术难关,实现装置长周期稳定运行。
这一成功实践,不仅验证了绿氢冶金技术的可行性,更为行业大规模应用提供可靠的工程化参考。
业内专家认为,该项目的示范效应将带动整个钢铁行业加快技术迭代,推动产业链上下游协同转型升级。
当前,鞍钢集团正在总结提炼技术经验,形成可复制、可推广的绿色冶金解决方案。
从核心技术自主突破到清洁能源体系构建,从生产工艺优化到物流运输革新,系统性的绿色改造正在重塑传统钢铁制造模式。
随着相关技术日趋成熟、产业配套持续完善,零碳炼铁有望从中试走向产业化应用,为全国钢铁企业绿色转型提供现实路径。
从渤海之滨的试验装置到即将落地的产业化项目，绿氢冶金技术的突破既是鞍钢作为"共和国钢铁工业长子"的使命担当，更是中国制造向绿色低碳跃迁的生动注脚。
当传统高炉逐渐被零碳炼铁装置取代，这场深刻的生产方式变革不仅重塑着钢铁行业的竞争格局，更彰显了中国工业以创新驱动破解发展约束的战略定力。
在高质量发展的时代命题下，更多像鞍钢这样的创新实践，正汇聚成中国式现代化的绿色动能。