赣南革命老区近4万平方公里的红土地，蕴藏着全球占比突出的中重稀土与黑钨资源，长期被誉为“世界钨都”“稀土王国”。资源优势如何转化为产业优势、生态优势与发展优势，考验着矿业转型的速度与质量。记者赣州经开区走访了解到，一批面向选矿关键环节的技术突破，正在为老区培育新质生产力提供现实路径。 问题：传统选矿“人海战术”难以为继。多年来，一些矿山前端分选依赖人工手选或粗放式分级——劳动强度大、环境条件艰苦——且对矿石品位波动的适应性不足。更突出的是，废石未能在前端充分剔除，往往被带入磨矿、浮选等后续流程，不仅推高电耗与药耗，还增加尾矿产生量和安全环保压力。随着矿产资源开发由“富矿”向“贫矿、伴生矿、难选矿”转变，传统模式的边际效益持续走低。 原因：资源禀赋与产业约束叠加。赣南等地矿产类型多样、伴生组分复杂，对分选精度与实时判断提出更高要求；同时，劳动力成本上升、绿色发展要求趋严，倒逼矿业从“拼资源、拼消耗”转向“拼技术、拼效率”。鉴于此，提升前端分选的智能化水平、把更多废石挡在流程之外，成为降本增效、减排降耗的关键环节。 影响：效率、生态与资源利用率同步改善。走进赣州一家科技企业的实验车间，矿石经传送进入设备后，系统在光子探测与射线扫描区域快速完成成分识别、数据分析与分流控制，含金属矿与废石实现自动分离。企业负责人介绍，核心部件与关键算法实现自主研发，产品已出口至俄罗斯、加拿大、南非等30多个国家，累计交付设备400余台套，年处理矿石量突破1.5亿吨。 在广东韶关凡口铅锌矿，智能分选设备投用后，原先依赖多班组人工挑选的环节明显“减负”：操作人员在控制室监控即可完成流程，日处理能力提升至约2600吨。企业给出的对比数据显示，传统方式处理每吨原矿耗电约80千瓦时，智能分选可降至约2千瓦时；废石剔除率超过90%，矿石回收率提升约30%。分离出的尾矿还可用于制砖、铺路、矿山回填，推动固废资源化利用。 在江西德兴铜矿等大型矿山，光电分选被用于对低品位废石进行再筛选，可望每年新增回收铜金属至少2000吨。这意味着，同样的矿山边界内，通过技术进步实现“多回收、少开采、少排放”，为保障重要矿产资源安全与提升综合利用水平提供了可复制的样本。 对策：以科技创新牵引绿色转型，以政策服务护航企业成长。记者了解到，当地持续完善科创孵化、产业引导基金、上市辅导等服务链条，支持企业围绕关键核心技术迭代升级。企业上则将研发重点投向更大处理规模装备的系统性攻关，强调这并非简单放大产能，而是涉及材料、结构与控制系统的整体重构，技术门槛与工程复杂度同步上升。业内人士认为，只有在核心技术、工程化能力和产业化交付上形成闭环，才能在全球矿业装备竞争中稳住优势。 前景：从“矿山”走向“城市矿山”，拓展资源循环新空间。随着循环经济深化，城市垃圾焚烧残渣中的铜、铁及贵金属回收需求上升，智能分选技术有望在再生资源领域发挥更大作用，减少填埋压力与二次污染，推动资源再生利用体系完善。面向未来，智能化、低碳化将成为矿业转型的主线；谁能在高精度识别、低能耗分选与大规模工程应用上持续突破，谁就更可能占据新一轮产业升级的制高点。
从革命老区到世界舞台，赣南的智能选矿技术展现了科技创新对传统产业的深刻变革。在资源与环境的双重压力下，中国企业的探索不仅提升了自身竞争力，更为全球矿业绿色转型贡献了方案。随着技术突破与政策支持的双轮驱动，这个模式有望成为更多资源型地区高质量发展的新路径。