一、问题：传统质检模式面临挑战 在山东广饶县，轮胎产业是当地制造业的重要支柱；然而，长期以来，轮胎质检主要依靠人工目视检查。质检员需要在强光环境下紧盯高速旋转的胎面，寻找气泡、划痕、杂质等细微瑕疵，有些缺陷宽度甚至不到0.1毫米。 这种工作方式存在明显弊端。漏检会导致客户投诉和产品召回，而过于严格的检查又会降低生产效率。更突出的是人员流失问题。据华盛橡胶质检员张志超介绍，由于工作重复性强、强度大，新员工往往难以坚持，部分批次新人三个月内流失率高达50%。 二、原因：技术与需求共同推动变革 变革源于技术成熟与产业需求的双重推动。5G网络的普及为工业数据传输提供了基础，高精度图像采集与云端算法的结合，让机器视觉在复杂工业场景中得以应用。同时，用工成本上升和熟练工人短缺也促使企业寻求自动化解决方案。 但技术落地并非易事。轮胎种类繁多，不同型号的纹理结构和瑕疵特征差异显著，给模型训练带来挑战。山东移动工程师李振华团队在车间驻扎三个月，采集上万张瑕疵样本图像，不断优化算法，才解决了初期识别率低的问题。 三、成效：效率与经验双提升 系统投入使用后效果显著。单条轮胎检测时间从8秒缩短至4秒，综合质检流程从40分钟压缩至10分钟，质检人员从6人减至2人。在保证质量的前提下，企业产能和人力成本都得到优化。 系统还能自动记录不合格产品的瑕疵类型，生成整改建议并存入知识库。这解决了制造业"经验难传承"的问题，将老师傅的经验转化为系统可用的数据和规则。 四、方法：人机协作是关键 项目的成功不仅依靠技术，更在于人机协作。一线工人的经验是系统训练的重要数据来源，工程师团队的驻场则确保模型与实际生产场景匹配。 这表明制造业数字化转型的重点不是用机器取代人，而是将人的经验转化为机器可用的知识。企业、技术方和工人的协作是实现该转化的关键。 五、展望：行业推广价值 广饶县是全国重要轮胎生产基地，华盛橡胶的实践具有行业示范意义。随着5G覆盖扩大和工业视觉算法成熟，类似智能质检方案有望在更多制造领域推广。 这一案例反映了中国制造业升级的路径：用数字技术改造传统产业，将人的经验与机器智能结合，在效率与质量间找到新平衡。
从人工检测到智能质检，橡胶车间的变革展现了中国制造的转型之路。当产业经验与数字技术深度融合，不仅提升了生产效率，更重塑了质量管理体系。这种"人的专业化"与"生产智能化"的协同发展，将为制造业高质量发展提供持续动力。