问题——关键零部件精度要求极高，核心工艺必须掌握在自己手里。
开幕前的“代表通道”上，杨永修以发动机缸体加工为例介绍：关键部位精度往往以微米计量，细微偏差就可能影响动力性能、可靠性乃至整车品质。
当前汽车产业加速向智能化、绿色化转型，新材料、新结构、新工艺不断涌现，核心零部件的精密制造能力成为衡量产业链韧性和竞争力的重要标尺。
原因——技术迭代快、工艺链条长，对技能与创新提出双重要求。
杨永修回忆，自己曾经“图纸看得慢、设备也不熟”，靠的是不服输的劲头和长期的反复训练，把经验“练到手里”。
他坦言，精密加工没有捷径，一个工件需要十几遍甚至几十遍调试，工艺参数、刀具路径、设备状态都可能成为瓶颈；而技术更新日新月异，靠固有方法难以应对新问题，必须持续学习、持续研究，用新工具、新思路解决新挑战。
更深层看，关键工艺突破往往牵动设计、材料、装备、测量、试验等多个环节，任何一环薄弱都可能形成“卡点”。
影响——突破关键工艺，关系产业安全与创新链条的顺畅运转。
杨永修长期深耕发动机、变速器等关键部件试制与数控加工领域，带领团队攻克160余项技术难题，把加工精度稳定控制在0.008毫米，并在部分核心精密零部件试制领域补上短板、提升能力。
他牵头突破的V12发动机主轴承孔加工技术达到国际领先水平，带动多缸发动机核心部件加工能力实现自主可控。
业内人士指出，这类突破不仅体现在单项指标上，更重要的是形成可复制的工艺体系与人才梯队，推动从“能做”向“做稳、做强、做精”转变，为整车性能提升和高端产品开发提供基础支撑。
对策——以“工匠责任”牵引技能提升，以体系建设保障持续创新。
杨永修认为，“工匠”不是光环而是责任，精密零件代表的是国家制造水平。
围绕这一认识，需在三方面持续发力：一是把人才培养前置到产业升级之中，完善技能人才成长通道，鼓励一线人员在攻关项目中历练，形成“以战代训”的培养机制；二是加强国家级技能大师工作室等平台建设，推动企业、高校、科研机构协同，打通从工艺验证到标准固化的闭环；三是用数字化手段提升制造可控性与一致性，强化测量、试验、数据管理与工艺知识沉淀，让经验可传承、工艺可追溯、质量可预测。
与此同时，应进一步健全激励机制，让更多劳动者在岗位上凭本领获得认可，在关键领域形成稳定的创新供给。
前景——以更高水平的精密制造支撑汽车产业高质量发展。
随着我国汽车产业进入从规模扩张向质量效益跃升的关键阶段，核心零部件的自主创新和精密制造能力将持续成为竞争焦点。
面向未来，从高端发动机到新型动力系统，从高精度传动部件到智能制造装备，攻坚仍需久久为功。
以杨永修为代表的一线技能人才不断成长、更多技术难题被系统性攻克，将有助于巩固产业链供应链安全，推动我国从汽车大国向汽车强国迈进。
一个个精密零件的背后,是无数像杨永修这样的技能工匠日复一日的坚守与创新。
他们用精湛技艺诠释着工匠精神的时代内涵,用实际行动践行着技能报国的庄严承诺。
在建设制造强国的征程中,正是这些扎根一线、精益求精的劳动者,撑起了中国制造业高质量发展的脊梁。
当更多年轻人选择技能成才之路,当工匠精神成为全社会的价值追求,中国制造必将在全球产业链中占据更加重要的位置,为实现中华民族伟大复兴提供坚实的产业支撑。