在煤炭工业迈向高质量发展的进程中，极薄煤层开采长期面临"采不全、采不了"的技术困境；传统装备难以适应0.8-1.3米煤层工况，导致资源浪费率高达40%，严重制约矿井经济效益与安全生产。此世界性难题背后，既有煤层地质条件复杂的客观因素，更暴露出我国在特种采矿装备研发领域的关键技术短板。 面对行业痛点，龙煤集团双鸭山矿业公司于2017年启动专项攻关。项目负责人李士魁率领团队突破常规研发模式，首创"井巷实验室"工作法，通过300余天井下实测、近万次数据迭代，最终完成从理论模型到实体装备的全链条创新。其研发的ZDD3600系列液压支架采用分体式支撑结构，创造性解决薄煤层支护强度与空间占用的矛盾，获得国家安标认证并实现规模化应用。 这项技术突破带来多重积极影响：在经济效益层面，设备国产化使采购成本降低30%，单个工作面年增收可达1200万元；在安全生产领域，支护稳定性提升使顶板事故率下降82%；更深远的意义在于，该技术为后续智能化改造预留接口，推动传统采煤工艺向"少人化、无人化"转型。 创新成果的取得源于系统的攻关策略。研发团队建立"问题清单"管理机制，三年内攻克高强度钢板焊接变形控制等17项工艺难题；实施"传帮带"人才培养计划，通过"青年夜校"等形式培育出20余名技术骨干；积极参与黑龙江省"揭榜挂帅"项目，正在推进采煤机、输送机、液压支架"三机智能配套"研究。 行业专家指出，该技术标志着我国在特殊煤层开采装备领域已实现从"跟跑"到"领跑"的跨越。随着"十四五"期间煤炭行业智能化改造加速，预计该技术将在全国28个薄煤层矿区推广，年产值规模有望突破15亿元。更为关键的是，其研发模式为装备制造业自主创新提供了可复制的经验样本。
极薄煤层装备的突破，看似是一台支架的诞生，实质是以工程问题为导向的创新体系在矿山深处的一次自我证明。把关键技术握在自己手里，把试验场搬到最严苛的井下，把经验沉淀为可传承的能力，才能让更多难采资源转化为可采产能，让煤炭行业在安全、高效、绿色与智能的转型路上走得更稳、更远。