很多人搞不懂主流道、分流道和浇口这三者怎么配合，甚至怀疑模具到底还能不能用。咱们先把这关系捋捋，这东西就是把从注塑机喷嘴里喷出来的塑料熔体，顺利送到模具各个型腔内去。至于浇口这块儿的凝料，虽然能碾碎再回收用，但它的存在确实会拖慢机器的速度，毕竟机筒里得额外去塑化这些多余的物料。 像那种特别小的塑件，分流道上的凝料可能占了实际注射量的一半甚至更多。主流道其实就是注塑机喷嘴的延长线。在单型腔模具里，如果直接从主道把塑料导到型腔内的那个口子就叫直浇口。这种单型腔模具的生产快慢，通常看的就是主流道什么时候能凉下来。为了让衬套散热好点，进料口尽量弄小一点是对的，只要保证能把型腔注满就行。不过也没什么固定死的规矩，毕竟填满型腔得看压力够不够。 主流道那个角度最好留个1.5度的斜度。要是斜度太大了，虽然脱模时容易拽出来，可要是道太长了，直径自然就粗了，冷却时间也就跟着变长了。另外机器喷嘴的出口口径，最好比衬套最细的那个孔径小个0.5毫米，免得在接头处出现凹槽卡住凝料。 分流道这东西用在多型腔模具里很常见。其实和主流道一样的道理都适用在这里。这里还有个额外的影响因素得考虑，分流道的横截面大小其实也跟它的长度有关系。一般来说压力损失会跟着长度变大，而且因为塑料在壁上会固化导致流道变细了，所以离主道越远压力掉得就越多。 不管是主流道还是分流道系统，都是在浪费原料和机器的塑化量。所以分流道设计得越短、横截面积越小越好。具体长度是由有多少个型腔还有它们咋排列决定的。 形状方面最好用圆形的断面分流道，因为表面积最小散热就好。圆心那边的熔料最后才固化。在保压的时候熔体能顺着圆心流动更长距离。 连接型腔的那个口子就是浇口了。从分流道到型腔这段通道压力掉得越少越好。所以通常做成那种由粗到细的锥形比较好。 如果塑件不大而且对位置也没那么讲究，推荐用那种锥形逐渐变小的浇口设计。这样熔体就不会卡在里面了。 至于那种壁很厚的零件就得用钳子或刀子把流道切下来了。这时候那个最窄的地方尺寸要拿捏好不能太长了不然压力掉得太大受不了。 对于那种圆形断面的分流道来说锥形浇口用着很方便。 要是分流道只加工在模板的一侧也能起到同样的效果。 有种叫隧道式或者潜伏式的浇口设计特别省事因为模具一开这个流道系统就会自动断了。 熔体通过隧道末端那个很短的口子流进型腔只要设计得当这个浇口几乎看不到直接省下了二次加工的时间成本。 后来发现这种方法不光适用于PE最早用的这种树脂就连PS、尼龙（聚酰胺简称PA）和其他树脂也都能成功用这法子成型了。 不过得注意一个细节在塑料表面设浇口的地方得留个大点的斜度或者台阶不然很容易在塑件壁上留下划痕。 你们觉得这个说法怎么样？大家在下面留言交流交流看法吧。