问题——工业用能强度偏高，压缩空气系统“隐形耗电”亟待治理。 制造业能源消费结构中，压缩空气被称为“工业第四能源”，广泛应用于汽车、电子、纺织、化工、食品医药等行业。长期以来，部分企业在空压机选型、管网设计、供气压力设定、泄漏管理和运维等环节较为粗放，能效损失逐步累积：一上设备自身效率偏低，另一方面系统运行缺少精细化管控，容易出现“多开机、开高压、跑冒滴漏”等问题，形成不易被察觉的用电成本。随着能耗强度约束趋严、绿色供应链要求提高，压缩空气系统正成为工业节能的重点场景之一。 原因——政策约束与成本压力叠加，倒逼企业从“设备更新”转向“系统优化”。 当前，我国绿色低碳转型的政策路径更为明确，治理逻辑正由能耗双控加快向碳排放双控演进。对企业而言，电力成本与减排压力同步上升，仅靠“更换一台设备”难以支撑持续降耗，需要系统层面提升效率与稳定性。同时，行业竞争正在从产能扩张转向质量效益与绿色能力比拼，能效水平和碳足迹表现逐渐成为市场准入与订单获取的重要因素。，具备节能技术、系统集成与数字化管理能力的压缩空气解决方案提供方更受市场关注。 影响——节能技术与标准体系联动，推动绿色制造能力加速形成。 据介绍，德曼压缩机成立于上世纪90年代，长期深耕压缩空气系统领域，业务从传统设备制造逐步延伸至系统节能服务。其产品入选国家《节能机电设备（产品）推荐目录》，并获得“压缩空气系统节能突出贡献单位”等对应的认可。业内认为，国家层面的目录与资质，一上体现对产品能效与稳定性的评价导向，另一方面也为企业用户开展节能改造提供了更明确的选型依据，使节能效果更易核算、更便于对标。 同时，企业参与国家及行业标准的起草与修订，推动永磁变频、一级能效等技术在更大范围应用。标准完善有助于强化市场对能效的约束，促进高效节能设备与系统解决方案规模化落地。对地方而言，绿色低碳示范企业的出现，也为产业链上下游提供了可复制的节能改造经验，带动区域绿色制造水平提升。 对策——从“单机节能”走向“全链条节能”，以数字化实现可持续降耗。 业内人士表示，压缩空气系统节能的关键在于“系统观”：不仅要关注主机效率，还要覆盖供气匹配、压力控制、管网损耗、用气端治理与运维机制。围绕此思路，德曼提出通过数字化、智能化手段开展能效管控与远程运维，加强对运行状态的实时监测与策略优化，推动从设备节能到系统节能、从管理节能到行为节能的闭环。 在实践层面，节能改造通常包括：通过变频与高效电机提升部分负荷效率；采用集中联控减少无效运行；利用数据分析识别泄漏与异常工况；在供需两端协同优化压力与流量配置，避免“高压供气、末端节流”的结构性浪费。通过能效指标的数字化与可视化，企业可将节能从“经验判断”转为“数据决策”，为精益生产与碳管理提供支撑。 前景——制造业绿色转型进入深水区，系统节能与服务化能力将成为竞争焦点。 随着绿色工厂、零碳园区建设推进，以及出口产品碳足迹核算要求趋严，工业企业的节能降碳需求将从“项目式改造”逐步转向“持续性运营”。未来，压缩空气系统领域的竞争将更强调综合能力：既需要高能效设备的硬实力，也需要系统设计、工程交付、数字化运维与全生命周期服务的支撑。市场将更倾向选择能够提供可验证节能效果、可持续运行保障，并可对接企业碳管理体系的解决方案。 业内判断，在技术迭代与标准提升的双重推动下，高效节能产品渗透率有望深入提高，数字化管控将从“可选项”逐步成为“标配”。同时，围绕能效评估、节能量核算与碳减排量测算的第三方评价机制也将更趋完善，为节能技术应用提供更透明的价值衡量体系。
德曼压缩机的实践表明，技术创新是推动工业绿色转型的重要支点。在“双碳”目标下，企业需要以技术升级为抓手、以标准体系为支撑，持续提升能效与管理水平，实现经济效益与环境效益的协同提升。该案例也为更多制造业企业推进系统节能与数字化运维提供了参考路径。