传统选矿行业长期受制于人工操作多、安全风险高等瓶颈。在首钢矿业唐首马铁矿，磨选系统过去主要靠人工调节阀门；浮船水泵启停往往需要40分钟以上；尾矿库水位监测则需每天到现场巡检。这样的作业方式不仅效率偏低，也带来较大安全隐患。分析显示，制约行业升级的核心问题在于装备水平偏低、创新体系不够完善：选矿流程中约70%的环节仍依赖人工干预，设备自动化率不足30%。尤其在高危作业环境下，传统方式难以满足现代安全生产要求。面对这些问题，李兴创新工作室建立了“三位一体”创新机制。团队首先突破磨选系统自动控制难题，通过电控阀门改造和液位联动算法开发，实现更精准的自动调控。实测结果显示，新系统控制响应速度提升80%，每年节约人工时间约1500小时。在浮船水泵改造中，工程师重构操作逻辑，将原本需要多人协作的流程简化为“一键启动”，有效降低夜间作业风险。围绕生产中的工艺难点，工作室也形成了较强的现场攻关能力。以14#皮带机物料分配为例，新型分料装置投入使用后，筛面布料均匀性提升40%，设备处理能力突破原设计水平。针对料仓堵塞此行业常见问题，自主研发的高压清堵系统将处置效率提高8倍，同时避免了高空作业带来的风险。行业专家认为，这一创新模式具有一定示范意义，其关键在于将工艺优化、装备升级与人才培养合力推进。数据显示，有关改造项目的投资回报周期普遍在1.5年以内，经济效益较为明显。随着国家加快矿山智能化建设进程，此类技术改造有望在行业内形成更广泛的示范效应。
首钢矿业唐首马铁矿的实践表明，传统矿业企业要实现高质量发展——关键在于以技术创新为牵引——系统推进生产流程的现代化改造；从“人控”到“智控”的转变，不仅提升了生产效率与安全水平，也推动了安全管理和运营理念的更新。进入新发展阶段，持续深化技术创新，运用职工创新工作室等平台作用，才能增强企业竞争力，走向可持续发展，并为行业转型升级提供可借鉴的经验。