一、问题：疫情冲击下的供应链挑战 2022年春季，长三角地区疫情多点散发，无锡、上海等重要原材料供应地相继受到影响；作为国内主要集装箱制造商，新华昌每天需要约1300吨钢材，原料供应一旦中断，生产线将面临停工风险。同时，工厂内部人员聚集管控压力加大，传统依赖密集人力的生产模式难以满足防疫要求。如何做好疫情防控的同时保证生产稳定和订单交付，成为企业和地方政府亟需解决的难题。 二、原因：传统制造模式的脆弱性 疫情暴露出传统生产模式的局限性：一是原料供应依赖外部物流，运输受阻时库存缓冲不足；二是人工密集的生产方式在防疫要求下容易造成聚集风险；三是产品通关依赖宁波、上海等外部口岸，物流链条长且易滞留。这些因素叠加，使企业在疫情初期面临较大经营压力。 三、对策：构建三重闭环管理体系 新华昌在常州经开区及遥观镇政府支持下，快速建立了覆盖物流、生产、通关的闭环管理机制。 物流上，通过"龙城畅运"平台，外来车辆高速口完成检测消杀后，由专人引导入场，司机全程不下车，实现无接触运输，有效阻断疫情传播风险。 生产上，工厂利用智能化改造成果，84台工业机器人承担了主要工序。以折弯工序为例，原本需要10名工人，现只需1名工程师监控。机器人应用大幅降低人员密度，实现防疫与生产两不误。 通关上，厂内海关监管场所发挥了重要作用。集装箱下线后完成所有通关手续，无需转运外地。疫情期间，每天约500个新箱在厂内完成通关，既节省成本又避免物流滞留风险。 四、成效：稳定生产彰显韧性 在疫情最严峻时期，这套机制成效显著：员工到岗率98%，订单交付率保持98%以上。从原料进厂到成品出厂仅需36小时，产品持续通过常州港发往全球，既保障了企业经营，也为区域供应链稳定作出贡献。 五、展望：智能化转型是应对不确定性的关键
新华昌的实践表明，中国制造业的韧性不仅来自规模优势，更源于数字化转型带来的应变能力；在疫情防控背景下，通过智能化改造和数字平台建设优化生产流程、打通供应链堵点，正从应急措施发展为产业升级路径。这种"以技术替代人力"的创新思路，为全球产业链调整中的中国制造提供了新参考。