制造业是实体经济的“压舱石”，也是培育新质生产力的重要阵地。随着产业竞争从规模扩张转向质量与效率的比拼，传统制造正面临成本上升、需求多样化、绿色约束趋严等压力。要“稳”的基础上实现“进”，关键在于打通创新链、产业链、人才链，以高端化、绿色化、智能化塑造新优势。 问题：传统制造升级面临三重挑战。一是关键核心技术受制约，部分装备仍依赖经验设计与参数试错，效率提升与安全边界难以突破；二是能耗与排放压力上升，传统装备“重、耗、散”的特征与绿色发展要求不匹配；三是定制化需求快速增长，但研发设计周期偏长、响应不够及时，影响供给质量与企业竞争力。面向新型工业化要求，制造业必须从“能造”走向“会造”“智造”。 原因：这些挑战背后，既有产业结构与技术路径的惯性，也有创新资源配置与成果转化中的堵点。从行业看，装备制造多品种、小批量、非标定制较多，研发投入容易分散，标准化程度不足；从企业看，技术积累需要长期投入与人才支撑，短期回报与长期研发之间难以平衡；从生态看，产学研协同不够紧密、产业化链条不够顺畅，会拖慢关键技术从实验室走向生产线。同时，数字技术与绿色技术的融合应用，对组织流程、供应体系和管理能力提出更高要求，企业需要在“硬技术”和“软能力”上同步补齐。 影响：制造业“硬核”能力提升，直接关系产业链供应链韧性与实体经济发展质量。代表通道上，韩红安结合企业实践给出一条思路：以关键技术突破提升安全与效率，以绿色设计降低资源消耗，以数智化缩短定制化交付周期。他介绍，在与新能源汽车工厂协作的场景中，起重设备实现自主搬运与调度，体现传统装备向智能装备演进；在关键技术上，通过对吊具防摇等环节攻关，大型起重装备作业精度提升，推动更安全、更高效的作业；绿色化上，采用高强度钢材与结构优化，推动新一代低碳产品实现减重、降耗；数智化上，数字化设计平台投入应用后，定制化设计周期明显缩短，有助于提升市场响应速度与客户体验。这些探索表明，制造业竞争优势正从“产能规模”转向“技术含量、能效水平与数字能力”的综合比拼。 对策：推动制造业高质量发展，需要政策与市场同向发力，企业与平台共同推进。一方面，企业要把研发投入作为长期投入，围绕关键环节建立持续攻关机制，形成从高层次专家到青年工程师的梯队人才体系，推动专利、标准与产品迭代相互促进；同时，将绿色理念融入设计、材料、工艺与运维全流程，建立以能效与碳效率为导向的产品评价体系，实现节能降碳与降本增效相结合；还要加快数字化工具研发设计、生产组织、质量追溯、设备运维中的贯通应用，用数据驱动缩短交付周期、提升稳定性。另一上，地方层面可因地制宜完善产业创新生态，支持龙头企业牵引上下游协同改造升级，推动先进制造业集群建设，提高产业协作效率。韩红安提出打造“民企转型赋能平台”的建议，重点在于打通高校技术供给、企业创新需求与成果转化之间的连接，通过联合攻关、场景开放、测试验证与金融支持等方式，降低转化成本，提高创新落地效率。 前景：面向未来，制造业“硬核”新质生产力将更多体现在关键核心技术自主可控、绿色低碳竞争力和数智融合能力上。随着新能源汽车、智能装备、先进材料等产业加速发展，制造场景更加多元，对高可靠性、高精度、低能耗与柔性制造提出更高要求。把握这个趋势，既需要企业持续攻关、敢于投入，也需要完善以企业为主体、市场为导向、产学研深度融合的创新体系，通过平台化、体系化方式形成更多可复制、可推广的转型方案，为实体经济注入更强动能。
从“制造”到“智造”，从规模扩张到质量提升，中国制造业正经历深刻变革；韩红安代表的实践表明，把创新作为核心驱动力，才能在激烈的国际竞争中赢得主动。随着更多企业以“硬核”科技突破行业瓶颈，中国制造向中国创造的转型将不断提速、空间更广。