问题——航空轮胎是民航运行的关键消耗品之一，其安全性要求高、验证周期长。
长期以来，我国民用航空轮胎在供给上依赖外方渠道，部分采用租用模式并按起降次数计费，使用寿命较短且成本高。
一旦国际供应链出现波动，航空运输保障面临不确定性，关键环节受制于人的风险较为突出。
与此同时，轮胎核心基础原料天然橡胶对外依存度较高，国内自给能力不足，进一步放大了产业链的脆弱性。
原因——航空轮胎国产化难，难在“材料—设计—试验—制造—认证”环环相扣。
其一，核心材料性能必须兼顾高强度、耐磨耗、耐疲劳、耐高低温等多目标要求，且批次稳定性决定产品一致性；其二，航空轮胎结构复杂，研发依赖大量仿真设计与极端工况验证，传统试错路线周期长、成本高；其三，适航认证标准严格，需要系统性数据和持续验证能力；其四，过去我国在相关大装置、专用软件与工程经验积累方面相对薄弱，导致“从0到1”的门槛高、协同成本大。
影响——从产业安全看，关键耗材自主可控是航空运输保障能力的重要支撑；从经济效益看，实现国产替代有望降低长期运行成本并提升供应弹性；从科技能力看，材料体系、数字工业软件与大装置平台的突破，将外溢带动高分子材料、先进制造、测试评价等领域升级。
更重要的是，航空轮胎国产化并非单点突破，而是推动我国在高端工业品从“能造”向“造好、造稳、可认证”跨越，对完善现代化产业体系具有示范意义。
对策——针对关键短板，科研团队以项目牵引构建全链条攻关体系：一是在材料端突破。
通过第三代仿生合成橡胶研发并实现工业化生产，使关键性能达到进口特级天然橡胶水平，且批次稳定性良好，为航空轮胎稳定制造提供基础支撑。
相关研究人员指出，这一变化的意义在于把受自然条件影响较大的原料属性，转化为可工程化、可复制的工业化供给能力。
二是在设计端提速。
团队自主研发数字轮胎工业软件，面向轮胎薄弱点预测和结构优化开展仿真计算，通过数字化手段缩短研发周期、减少试制次数，提高研发效率。
据介绍，该系统研发历时三年，并向国内轮胎企业开放使用，推动行业共享关键工具、提升整体研发能力。
三是在验证端补齐能力。
建成国内首套飞行起降动力学大装置，可模拟多种极端工况下轮胎性能，对设计、材料与工艺形成闭环反馈，为高标准验证提供“硬支撑”。
装置建设和联调过程中，科研团队持续推进设备进场、系统集成与工况模拟能力完善，为后续适航数据积累打牢基础。
四是在组织端形成协同。
项目落地广州后，围绕人才、设备、资金、试验平台等要素进行系统配置，推动科研攻关与产业化推进并行。
作为研究院党支部书记、副院长的王杰参与项目组织协调与关键节点推进，带动团队在多个核心技术方向取得进展，为项目按期结题和成果转化提供保障。
前景——业内认为，国产航空轮胎从样品突破走向工程化应用，关键在于持续完善“材料体系+数字化设计+极端工况验证+规模制造+适航认证”的闭环能力。
随着产业化基地建设、工厂落地稳步推进，叠加大装置平台与软件工具的持续迭代，国产航空轮胎有望在质量一致性、可靠性数据积累和工程验证效率方面进一步提升。
下一阶段，适航认证进展将成为决定性关口：一方面，需要以严格标准开展长期、系统性验证；另一方面，也需要产业链上下游协同，确保原材料供给、工艺控制和质量体系形成稳定能力。
随着项目在2025年底结题节点临近，团队将工作重心更多转向认证支撑与产业化爬坡，推动国产大飞机尽快用上自主研发的航空轮胎。
从抱着四个月婴儿南下创业，到带领团队实现核心技术从“0到1”的突破，王杰的五年征程是中国科研工作者攻坚克难的缩影。
航空轮胎的全链条国产化，不仅填补了产业链关键空白，更彰显了“把关键核心技术掌握在自己手中”的战略定力。
随着创新链与产业链深度融合，中国高端制造正以扎实的科技自立自强，书写高质量发展的新篇章。