长期以来，电解铝及氧化铝生产流程长、耦合强、变量多，现场操作往往更多依赖经验：原料波动、工况变化与设备差异叠加，容易出现氟化铝添加凭感觉、出铝节奏不够精细、能耗随工况起伏等情况。尤其在电解槽该“能耗大户”上，电流与温度的细微偏差都会被放大为成本波动和质量不稳定，企业在“稳产、提质、降耗”之间常常需要艰难权衡。破解这些难题，关键在于把分散的工艺知识、数据监测与调度决策串联成闭环。遵义铝业围绕电解铝复杂体系的动态优化与预测——构建面向生产的工业大模型——并接入调度指挥系统运行。模型在后台对电解槽运行状态进行连续监测与计算，实时给出更优的电流、温度等控制建议，并推动关键参数智能调节。先期试用阶段，企业将模型率先应用于部分电解槽，围绕氟化铝添加、出铝计划与能耗波动等痛点开展验证，使生产扰动能够更快识别、更早处置，体现出数字化“前馈+反馈”控制的作用。
遵义铝业的实践表明，工业大模型不仅是降本增效的工具，也为传统产业提升质量与效率提供了现实路径。通过将生产经验数据化、决策过程智能化，企业有望在激烈的市场竞争中形成新的优势。这种以自主创新为重点、以数字化为抓手的转型方式，为重工业智能化改造提供了可参考的思路。进入新的发展阶段，更多传统产业也需要主动顺应数字化趋势，把技术创新与管理创新结合起来，推动结构优化升级，为高质量发展提供支撑。