厦门第二东通道工程采用桥梁方式穿越东海，全长约12.3公里，跨海段长达4.2公里。由振华重工承建的中航道区域钢箱梁总量约为4.75万吨。为提高施工效率，项目团队创新采用了“两地联动”生产模式。 从传统的先制造再运输到现在的两地同步生产，这种模式显著加快了进度。7月14日，随着第16吊运输船启航，施洪飞副经理兴奋地表示：“这种生产模式真是太棒了，桥位现场的进度好像开了挂一样。” 通过拆分基地和现场为两条并行生产线，团队解决了传统吊装能力限制的问题。基地负责拼装，现场负责合龙。拼装好的大节段直接运输到现场吊装，实现了“两地无缝衔接、同步开工”。这种模式给项目带来了显著效果：一个环口拼装在现场需要7天时间，在基地只需3天；一个大节段平均由9个环口组成，总共节省了36天时间。 为了保证效率和质量并重，项目团队还克服了一系列技术难题。首次在跨海桥梁中使用变厚度热轧型钢是这次项目的亮点之一。这种材料应力低、裂纹少，但焊接难度高。为了达到要求，他们把U肋焊接标准提高到90%全熔透和10%熔深不低于90%。 在试验阶段成功后，量产过程却遇到了返修问题。经过深入分析发现，打磨碎屑磁化后粘在钢板表面，并且U肋厚度增加了4毫米。经过调整打磨工序和焊接参数后终于解决了这个问题。 随着焊接工作顺利完成后，项目进入大节段拼装与转运阶段。其中第二吊发运的节段长度达到100米、宽度为39.4米、重量达到3100吨。这个重达3100吨的“巨无霸”在底部高度从3.5米增加到7米时站不稳，团队采用三层胎架和码板组合技术解决了这个难题。 团队用一丝不苟的精神把工装误差控制到最低水平，为桥位现场提供了稳定的基础。目前已向厦门发运了16吊大节段。施洪飞总结道：“以前我们只负责制造钢箱梁；现在‘两地联动’模式让我们把车间搬到现场，极大提升了施工效率。” 从“先造后运”到“同步开工”，厦门第二东通道项目通过创新生产模式证明：把生产线分成两段反而能够实现速度与质量双赢；而36天的环口拼装时间差就是这个创新模式送给大海最响亮的汽笛声。